Эффективность использования оборудования: методика оценки и способы повышения
Одной из ключевых стратегий в бережливом производстве (которое является эталоном модернизированных промышленных стран) является повышение эффективности использования оборудования. В условиях жесткой конкуренции предприятия вынуждены использовать ограниченные трудовые, временные и финансовые ресурсы для увеличения производительности труда и улучшения качества продукции. Однако, при реализации этих стратегий, потери, связанные именно с оборудованием, могут оказаться крайне дорогостоящими для предприятия. В этой статье мы подробно расскажем о том, как можно рассчитать, оценить и устранить эти потери.
Причина необходимости оценки эффективности использования оборудования
Для ответа на данный вопрос необходимо вспомнить некоторые исторические факты.
Эффективность использования оборудования, или OEE (Overall Equipment Efficiency), является частью концепции "бережливого производства". Данная идея возникла в Японии в 1950-е годы и была описана американскими экономистами. Знаменитая автомобильная компания Toyota в послевоенное время столкнулась со сложными условиями. Не хватало денег для кредитования, для иностранных инвестиций существовали юридические преграды, использование дешевой рабочей силы по многим причинам перестало быть возможным, а рынок требовал разнообразия. В таких условиях руководство Toyota вынуждено было отказаться от использования традиционного конвейера. В результате была разработана новая производственная система, которая позволила снизить себестоимость продукции путем минимизации потерь. Это управленческую философию назвали Lean Production («бережливое производство»).
Ключевая идея "бережливого производства", как уже отмечалось, заключается в устранении потерь. Потери - это действия и процессы, которые потребляют необоснованные ресурсы и не приносят пользы конечному потребителю. Нерациональное использование производственных площадей, образование больших запасов товаров на складе, неэргономичная организация рабочих мест, из-за чего операторам приходится делать множество дополнительных движений, не запланированные простои оборудования - все это примеры потерь.
В связи с этим становится понятным, что оценка эффективности использования оборудования является ключевой задачей, которую ставят перед собой предприятия, применяющие принципы "бережливого производства". Она помогает выявить узкие места и непродуктивные процессы в производственной цепочке, что, в свою очередь, способствует увеличению прибыли и улучшает качество продукции.
OEE - это система оценки потерь, связанных с оборудованием, и набор инструментов для их устранения. Для расчета этого показателя необходимо учитывать три основные характеристики: доступность, производительность и качество. Постоянный анализ эффективности использования оборудования позволяет выявить слабые стороны и работать над улучшением производственных показателей.
Кроме того, OEE также может служить инструментом бенчмаркинга, позволяющим оценить производительность предприятия в сравнении со своими конкурентами. Благодаря простоте расчета этого показателя, его можно легко использовать для сравнения качества и эффективности производства.
Чтобы оценить потери, связанные с оборудованием, необходимо учитывать простои оборудования, недостаточную скорость производства и низкое качество выпускаемой продукции. Но не все потери неизбежны, их можно предотвратить. Для этого необходимо понимать, на что уходит драгоценное рабочее время, сколько часов тратится впустую и на каких этапах производственного цикла возникают потери.
Расчет OEE позволяет выявить основные потери, вызванные простоями, снижением скорости производства и качества продукции. Определяются наиболее значимые потери, и на их устранение направлены усилия. Использование такой системы позволяет повышать объемы производства, уменьшать брак и, в итоге, улучшать финансовые результаты деятельности предприятия.
Оценка эффективности оборудования является важным вопросом для любой компании, занимающейся производством. В предыдущей статье мы уже разобрались, почему так важно знать OEE. Теперь же мы расскажем, как расчитать этот показатель.
Для начала нужно вычислить A (доступность), P (производительность) и Q (качество) по формуле A × P × Q. Для этого первым делом необходимо определить каждый из этих показателей.
Доступность может быть определена как отношение операционного времени производства к плановому.
Расчет производительности наиболее сложный: необходимо выяснить чистое время работы. Для этого нужно вычесть потери скорости из операционного времени. Нахождение потерь скорости включает в себя нахождение разницы между отношением фактической скорости производства к нормативной скорости производства. Чистое время работы можно получить, поделив чистое время на операционное время.
Показатель качества может быть определен путем вычисления потерь качества. Это нужно делать путем разделения количества продукции на количество брака и фактическую скорость производства. Очищенное от потерь качества время работы далее делится на операционное время, что позволяет получить показатель качества.
Перемножив эти три значения, вы получите значение OEE. Этот показатель дает возможность более четко оценить общую эффективность использования оборудования. Сравнив полученные значения с эталоном, можно оценить, насколько эффективны бизнес-процессы на предприятии.
Можно отметить, что OEE выше 80 % считается отличным показателем, достойным лучших представителей мировой индустрии. Оценка в пределах 65-75 % также является достаточно хорошей, однако говорит о том, что есть что улучшать. Если OEE составляет менее 65 %, это свидетельствует о низкой эффективности оборудования.
Если результат расчета OEE говорит о том, что эффективность оборудования нуждается в повышении, то следует выявить наиболее значимые потери. Для этого может быть использован принцип Парето – соотношение 80/20. Применительно к OEE это означает, что 80 % проблем вызваны 20 % причин, и их нужно решать в первую очередь. Для выявления причин снижения эффективности составляются "деревья потерь", которые классифицируют и измеряют потери. Она позволяют сконцентрироваться на категориях потерь, которые больше всего влияют на OEE.
Для получения точности данных по OEE необходимо фиксировать каждую рабочую смену: время работы и простоя оборудования, количество произведенной продукции, процент брака и причины остановок. Важен также оперативный мониторинг OEE, который может осуществляться с помощью современных информационных систем.
Фото: freepik.com